兴源视界

一、 概述

板框式压滤机是悬浮液固、液两相分离的理想设备，具有轻巧、灵活、可靠等特点。

其中手动式、手动千斤顶式手工操作，简便易行，滤渣含水量低。被广泛应用于化工、陶瓷、石油、医药、食品、冶炼等行业。也适用于工业污水处理；液压式为机、电、液一体式。采用液压压紧，手动机械锁紧保压。操作维护方便，运行安全可靠。

该机型有明流、暗流之分。可细分为对滤饼的可洗和不可洗。

如需获得略干的滤饼，可向压滤机通入压缩空气将滤饼中残余的部分水分再度排出。

二、结构与工作原理

1.手动板框式压滤机分别由滤框、滤布、滤板和滤板滤布组成的过滤部件和对过滤部分进行压紧(手轮、千斤顶)的机架部件，止推板端各孔，分别为进料孔，进洗涤液孔，滤液排出集液孔，洗涤液排出集液孔等。根据您选用的压滤机型号接装管路。

2.液压压紧板框式压滤机由主机（机架和滤室）、液压部件和电气等部分组成。

2.1 主机部分

主机由两根横梁，其两端分别固定在止推板1和液压缸座11的两侧面，构成机架。在左右横梁8上垂直搁置、依次排列着由滤框3、滤板4、滤布5组成的若干滤室；并可沿横梁作水平方向移动。压紧板7与活塞杆9铰接。由液压缸活塞驱使前后移动，压紧滤框、滤板，达到液压工作压力后，旋转锁紧螺母10锁紧保压。再关闭电机，即可进料过滤。

2.2 液压部件

液压部件由液压辅件（油箱和滤油器）、液压泵、阀、液压缸和管路等组成。

液压用油需经20μm孔径过滤，加油至液面线上限，电动机驱动油泵，压力油经电磁阀进入液压缸；推动活塞完成滤室的压紧和放松工序。液压工作压力值见各型号规格的插页。

2.3 电气元件

电气元件安装在油箱右侧，操纵元件安装在油缸座右侧。

摘要：印染废水的处理已经成为广泛关注的课题。对物理，化学，生物等处理印染废水的方法进行研究·并提出了印染废水处理的未来发展趋势。 
　　关键词：印染废水；处理技术；现状；发展趋势 
　　 
　　1　引言 
　　 
　　纺织印染行业排放的印染废水是我国工业系统中重点污染源之一，据国家环保总局统计，印染行业排放的印染废水总量位于全国各工业部门排放的总量第五位。2004年，全行业排水量13.6亿立方，而其污染物排放总量(以COD计)则位于各工业部门第六位。印染废水属于含有一定量难生物降解物质的有机性废水。其污染物浓度高(COD)，色度深，是难处理的工业废水之一。 
　　据有关资料，印染废水中退浆废水造成的污染约占纺织品湿加工整理废水总量的50％，退浆废水中大量的污染物来源于浆纱过程中所用的浆料。退浆废水中主要的的污染物PVA及一些助剂，根据实测资料，天然浆料的退浆废水COD为10g／L～20g／L，BOD为5～10g／L，属易生化的高浓度有机废水，pH值一般在9左右，对于合成浆料(PVA)的退浆废水COD介于10～40g／L之间，BOD在5000mg／L～1000mg／L之间，pH值一般在6左右属于难生化的高浓度有机废水。因此，含PVA的废水排入水体后，在环境中大量积累，使水体表面泡沫增多，粘度加大，影响好氧微生物的活动，从而造成了严重的环境问题。 
　　处理印染废水常用的方法大致分为三种：①利用微生物新陈代谢作用去除废水中的有机物的生物方法；②基于胶体化学理论，采用混凝手段的化学方法；③天然矿物质多孔材料吸附和膜分离技术的物理方法。 
　　 
　　2　生物法 
　　 
　　2.1　好氧生物处理 
　　活性污泥法在处理印染废水中应用最为普遍，这是因为活性污泥法具有可分解大量有机物、能去除部分色素、可调节pH值、运转效率高且费用低等优点。活性污泥法的BOD5去除率一般可达到80％～90％，COD去除率一般可达到40％～60％，脱色能力为30％～50％。由于常规活性污泥法对色度的去除往往不够理想且COD去除不高。因此，目前印染废水处理中，大多采用活性污泥处理的改进工艺。 
　　 
　　2.2　厌氧生物处理 
　　厌氧法具有应用范围广、能耗低、有机负荷高、剩余污泥量少和脱水性良好的特点。由于厌氧法能够把难降解的大分子有机物分解成小分子有机物现在采用不同措施改善此工艺，取得了一定成果李亚新等设计的厌氧生物滤池实验取得了较好效果，可使COD去除率达到70％～86％，色度去除率为60％～84％，且出水水质稳定。但是，单一的厌氧处理运行周期比较长，而且往往很难达到排放标准，特别是在气味和色度上，还需进一步处理。 
　　 
　　2.3　好氧一厌氧生物处理 
　　在印染废水处理中，厌氧一好氧工艺得到了深入的研究和应用。即在好氧处理前先进行厌氧处理，在兼性微生物的作用下。使印染废水中大分子有机物分解成小分子。非溶解性有机物成溶解性物质，难生物降解物质转化为生物降解物质。 
　　 
　　3　化学混凝法 
　　 
　　3.1　混凝法 
　　印染废水的混凝处理是以胶体化学的理论为依据。在混凝法中混凝剂起着主要作用，混凝剂是一种可用来有效分离引起水污染的细小悬浮颗粒的化学药剂，它的加入目的主要是去除直径在10-7m～10-9m范围内的胶体物质，胶体表面一般带有负电荷，相互排斥呈现出布朗运动的特征，形成稳定的悬浮液。如果加入的胶体或者带有正电荷的物质，可以中和胶体表面电荷，物理吸附力(The Van derWaals force)可以超过上述排斥力，从而引发胶体物质的凝聚。混凝过程中使用的药剂大体可分为无机混凝剂和有机高分子絮凝剂。
3.2　高级氧化法 
　　近年来，国内外专家开始研究高级氧化法处理印染废水。高级氧化法是由Glaze等首次提出，泛指氧化过程中有大量羟基自由基参与的深度化学氧化过程。包括湿式空气氧化法、超声波氧化法、光催化氧化法、超临界水氧化法、电化学氧化法等。根据雷乐成等研究，Fenton氧化，尤其是在紫外和可见光辐射下的光助Fenton氧化技术处理难降解的PVA高分子退浆废水氧化效率有极大提高。在低浓度亚铁离子、理论双氧水加入、中压紫外和可见光汞灯的辐射、反应时间0.5h，溶解性有机碳去除率达90％以上。 
　　高级氧化法效果虽好，但处理费用较高，大多离实践应用还有距离，不利于工业上的推广应用。 
　　 
　　3.3　电化学方法 
　　电化学法处理废水，实质上是直接或间接地利用电解作用，把水中的污染物去除或把有毒物质转化为无毒或低毒物质，其中内电解法最广泛的是铁屑炭法。 
　　 
　　4　物理法 
　　 
　　4.1　膜分离法 
　　自然界中经常存在一种物质体系即在一种流体相内或两种流体相之间有一层凝聚相物质把流体相分隔成两部分，这一薄层物质就是所谓的膜。作为凝聚相的膜可以是固态或是液态的，而被膜分开的流体物质可以是液态或是气态的。 
　　膜分离法的特点主要有：①膜分离法能耗低，因此又称节能技术，在膜的分离过程中不发生相变；②膜分离法的装置比较简单，操作容易且易控制。作为一种新型的水处理方法，与常规水处理方法比，具有占地面积小，处理效率高等特点；③膜分离技术不仅适用于有机物和无机物、病毒、细菌等微粒的分离。还适用于溶液中大分子与无机盐的分离以及一些共沸物或近沸点物系的分离。 
　　 
　　4.2　吸附法 
　　在物理方法中吸附脱色用的最多，即利用多孔性的固体介质，将染料分子吸附在其表面，从而达到脱色的效果。吸附剂包括再生吸附剂如活性炭、离子交换纤维和不可再生吸附剂如各种天然矿物(膨润土、硅藻土)、工业废料(煤渣、粉煤灰)及天然废料(木炭、锯屑)等。这种方法是将活性炭、粘土等多孔物质的粉末或颗粒与废水混合，或让废水通过其颗粒状物质组成的滤床，使废水中的污染物质被吸附在多孔物质表面上或被过滤而除去。 
　　 
　　5　发展趋势 
　　 
　　目前印染废水处理的逐渐向膜法其他处理技术相结合发展。工程师与研究人员不断开研制新的超滤膜，改善超滤膜的材质，孔径大小等方面性能，主要为了降低膜的制作成本，提高过滤效能。然而膜法仍然具有它的缺点，只采用透过液反冲洗的清洗方法己不能保持膜的通量稳定，需采用药剂清洗，膜的污染比较严重，这一问题尚未很好解决。而且，国内目前还未开发出高质量的超滤膜装置，需从国外引进成套的工艺设备，价格必然不菲。因此如何降低成本，保持膜的稳定性能是未来研究的重点。

面对投资煤化工的狂热，东华环保工程技术公司总工程师司旭东在7月31日召开的2012年中国石油和化学工业废水资源化新技术应用研讨会上，提醒企业新型煤化工耗水量巨大，如果处理不当将影响当地工农业的正常发展，甚至还会带来很多社会问题。
　　
　　目前，我国的煤化工项目呈现迅速发展、遍地开花之势。据不完全统计全国煤制烯烃的在建及拟建产能达2800万吨，煤制油达4000万吨，煤制天然气接近1500亿立方米，煤制乙二醇超过500万吨。据中国石油和化工联合会统计，十二五期间，我国煤化工基地建设投资近2万亿人民币。这些项目全部建成之后，我国将是世界上产能最大的新型煤化工国家。
　　
　　据司旭东介绍。大型煤化工项目吨产品耗水在十吨以上，年用水量通常高达几千万立方米。我国煤炭资源主要集中在北方和西北，恰恰这些地方水资源严重不足。煤化工的快速发展引发了区域水资源供需的失衡，目前这些地方已出现了水权纷争。为此，司旭东建议政府和企业在投资煤化工项目中，要注意保护生态环境，避免水体和地下水污染。同时，煤化工项目本身要做到污水零排放，将污水最大限度回用，以缓解水资源严重短缺的困境。
　　
　　煤化工在生产中的排水包括生产污水、生活污水、清净下水、初期雨水等。司旭东表示，煤化工排放的废水主要来源于煤炼焦、煤气净化及化工产品回收精制等过程。这些废水水量大，水质复杂，含有大量的有机污染物、酚、硫和氨等，并且含有大量的联苯、吡啶吲哚和喹啉等有毒污染物，毒性大。
　　
　　对于新型煤化工来说，气化废水是其排水的最关键部分，具有成分复杂、水量大、处理困难等特点。据司旭东介绍，在煤的气化过程中，煤中含有的一些氮、硫、氯和金属，在气化时部分转化为氨、氰化物和金属化合物；还生成甲酸氨。这些有害物质大部分溶解在气化过程的洗涤水、洗气水、蒸汽分流后的分离水和贮罐排水中，一部分在设备管道清扫过程中放空等。
　　
　　目前主要运行煤气化工艺技术有固定床、流化床和气流床三种，它们的排水水质情况各有不同。三种气化工艺产生的废水，氨含量均很高；固定床工艺产生的酚、焦油据含量高；气流炉工艺中产生的甲酸化合物较高；氰化物在三种工艺中均产生；有机污染物COD，固定床工艺产生最多，污染最严重，其它两种工艺污染较轻。因此需要针对不同的工艺，采用不同的废水处理工艺。
　　
　　司旭东认为，固定床工艺废水首先要经过酚氨回收装置进行回收预处理，然后选用以去除CODcr、BOD5、氨氮等为主体的生化处理工艺(主要考虑硝化和反硝化)，再选用以除油、脱色为主要目的的预处理工艺，以物化为主的后处理强化工艺。
　　
　　针对流化床及气流床废水处理，司旭东认为，这类废水主要特点是氨氮高，COD低，生化性较好。因此在进行氨回收预处理后，再应选用硝化和反硝化效果好的处理工艺即可。
　　
　　煤化工生产过程中需要大量的循环水，为了节约水资源，需要考虑中水回用。但是进过生化处理后的污水中盐并不能去除，且其它排水总盐分含量也很高，这些水并不适合回用。还需要采用除盐工艺处理后中水才能回用。
　　
　　据司旭东介绍，目前在我国已经应用的除盐工艺方法有化学除盐(即离子交换法除盐)、膜分离技术、蒸馏法除盐水处理以及膜法和离子交换法结合的脱盐工艺等。
　　
　　据悉，东华环保工程技术公司已承建伊犁新天煤制天然气项目、中煤图克化肥项目、中电投伊南煤制天然气项目、神华煤直接液化项目的水处理工程。

造纸污泥脱水一、污泥脱水是将流态的原生、浓缩或消化污泥脱除水分，转化为半固态或固态泥块的一种污泥处理方法。经过脱水后，污泥含水率可降低到55～80％，视污泥和沉渣的性质和脱水设备的效能而定。污泥的进一步脱水则称污泥干化，干化污泥的含水率低于10％。脱水的方法，主要有自然干化法、机械脱水法和造粒法。自然干化法和机械脱水法适用于污水污泥。造粒法适用于混凝沉淀的污泥。
　　
　　造纸污泥脱水二、方法
　　
　　造纸污泥脱水1、造粒脱水法：水中造粒脱水机是近年来发展的一种新设备。其主体是钢板制成的卧式筒状物，分为造粒部、脱水部和压密部，绕水平轴缓慢转动。加高分子混凝剂后的污泥,先进入造粒部,在污泥自身重力的作用下，絮凝压缩，分层滚成泥丸,接着泥丸和水进入脱水部,水从环向泄水斜缝中排出。最后进入压密部，泥丸在自重下进一步压缩脱水，形成粒大密实的泥丸，推出筒体。造粒机构造简单，不易磨损，电耗少，维修容易。泥丸的含水率一般在70％左右。
　　
　　造纸污泥脱水2、自然干化法：主要构筑物是污泥干化场，一块用土堤围绕和分隔的平地,如果土壤的透水性差,可铺薄层的碎石和砂子，并设排水暗管。依靠下渗和蒸发降低流放到场上的污泥的含水量。下渗过程约经2～3天完成，可使含水率降低到85％左右。此后主要依靠蒸发，数周后可降到75％左右。污泥干化场的脱水效果，受当地降雨量、蒸发量、气温、湿度等的影响。一般适宜于在干燥、少雨、沙质土壤地区采用。
　　
　　造纸污泥脱水3、机械脱水法：通常污泥先进行预处理，改善脱水性能后再脱水。目前最通用的预处理方法是投加无机盐或高分子混凝剂。此外，还有淘洗法和热处理法。
　　
　　机械脱水法有过滤和离心法。过滤是将湿污泥用滤层(多孔性材料如滤布、金属丝网)过滤，使水分(滤液)渗过滤层，脱水污泥(滤饼)则被截留在滤层上。
　　
　　离心法是借污泥中固、液比重差所产生的不同离心倾向达到泥水分离。过滤法用的设备有真空过滤机、板框压滤机和带式过滤机。真空过滤机连续进泥，连续出泥,运行平稳,但附属设施较多。板框压滤机为化工常用设备，过滤推动力大，泥饼含水率较低，进泥、出泥是间歇的，生产率较低。人工操作的板框压滤机，劳动强度甚大，现在大多改用机械自动操作。带式过滤机是新型的过滤机，有多种设计，依据的脱水原理也有不同(重力过滤、压力过滤、毛细管吸水、造粒)，但它们都有回转带，一边运泥，一边脱水，或只有运泥作用。它们的复杂性和能耗都相近。
　　
　　离心法常用卧式高速沉降离心脱水机，由内外转筒组成，转筒一端呈圆柱形,另一端呈圆锥形。转速一般在3000转/分左右或更高，内外转筒有一定的速差。离心脱水机连续生产和自动控制，卫生条件较好，占地也小，但污泥预处理的要求较高。机械脱水法主要用于初次沉淀池污泥和消化污泥。脱水污泥的含水率和污泥性质及脱水方法有关。一般情况下，真空过滤的泥饼含水率为60～80％，板框压滤为45～80％，离心脱水为80～85％。
　　
　　在污水厂的污泥脱水过程中所产生的滤液，除干化床的滤液污染物含量较少外，其他都含有高浓度的污染物质。因此这些滤液必须处理，一般是与入流废水一起处理。
　　
　　造纸污泥脱水三、典型的污泥处理工艺流程，包括四个处理或处置阶段。第一阶段为污泥浓缩，主要目的是使污泥初步减容，缩小后续处理构筑物的容积或设备容量；第二阶段为污泥消化，使污泥中的有机物分解；第三阶段为污泥脱水，使污泥进一步减容；第四阶段为污泥处置，采用某种途径将最终的污泥予以消纳。

经过浓缩的污泥与一定浓度的絮凝剂在污泥搅拌器中充分混合以后，污泥中的微小固体颗粒聚凝成体积较大的絮状团块，同时分离出自由水，絮凝后的污泥被输送到重力脱水区的滤带上，在重力的作用下自由水被分离，形成不流动状态的污泥，然后夹持在上下两条网带之间，经过楔形预压区、低压区和高压区由小到大的挤压力、剪切力作用下，逐步挤压污泥，以达到最大程度的泥、水分离，最后形成污泥滤饼排出。

1.化学预处理脱水

为了提高污泥的脱水性，改良滤饼的性质，增加物料的渗透性，需对污泥进行化学处理，带式压滤机使用独特的“水中絮凝造粒混合器"的装置以达到化学加药絮凝的作用，该方法不但絮凝效果好，还可节省大量药剂，运行费用低，经济效益十分明显。

2.重力浓缩脱水段

污泥经布料斗均匀送入网带，污泥随带式压滤机滤带向前运行，游离态水在自重作用下通过滤带流入接水槽，重力脱水也可以说是高度浓缩段，主要作用是脱去污泥中的自由水，使污泥的流动性减小，为进一步挤压做准备。

3.楔形区预压脱水段

重力脱水后的污泥流动性几乎完全丧失，随着滤带的向前运行，上下滤带间距逐渐减少，物料开始受到轻微压力，并随着滤带运行，压力逐渐增大，楔形区的作用是延长重力脱水时间，增加絮团的挤压稳定性，为进入压力区做准备。

4.挤压辊高压脱水段

物料脱离楔形区就进入压力区，物料在此区内受挤压，沿滤带运行方向压力随挤压辊直径的减少而增加，物料受到挤压体积收缩，物料内的间隙游离水被挤出，此时，基本形成滤饼，继续向前至压力尾部的高压区经过高压后滤饼的含水量可降至最低。

物料经过以上各阶段的脱水处理后形成滤饼排出，通过刮泥板刮下，上下滤带分开，经过高压冲洗水清除滤网孔间的微量物料，继续进入下一步脱水循环。

板框压滤机由交替排列的滤板和滤框构成一组滤室。滤板的表面有沟槽，其凸出部位用以支撑滤布。滤框和滤板的边角上有通孔，组装后构成完整的通道，能通入 悬浮液、洗涤水和引出滤液。板、框两侧各有把手支托在横梁上，由压紧装置压紧板、框。板、框之间的滤布起密封垫片的作用。由供料泵将悬浮液压入滤室，在滤 布上形成滤渣，直至充满滤室。滤液穿过滤布并沿滤板沟槽流至板框边角通道，集中排出。过滤完毕，可通入清洗涤水洗涤滤渣。洗涤后，有时还通入压缩空气，除 去剩余的洗涤液。随后打开压滤机卸除滤渣，清洗滤布，重新压紧板、框，开始下一工作循环。

板框压滤机对于滤渣压缩性大或近于不可压缩的悬浮液都能适用。适合的悬浮液的固体颗粒浓度一般为10%以下，操作压力一般为0.3～0.6兆帕，特殊 的可达3兆帕或更高。过滤面积可以随所用的板框数目增减。板框通常为正方形，滤框的内边长为 320～2000毫米，框厚为16～80毫米，过滤面积为1～1200米2。板与框用手动螺旋、电动螺旋和液压等方式压紧。板和框用木材、铸铁、铸钢、不 锈钢、聚丙烯和橡胶等材料制造。 

压滤机工作原理：

压滤机用于固体和液体的分离。与其它固液分离设备相比，压滤机过滤后的泥饼有更高的含固率和优良的分离效果。固液分离的基本原理是：混合液流经过滤介质（滤布），固体停留在滤布上，并逐渐在滤布上堆积形成过滤泥饼。而滤液部分则渗透过滤布，成为不含固体的清液。

随着过滤过程的进行，滤饼过滤开始，泥饼厚度逐渐增加，过滤阻力加大。过滤时间越长，分离效率越高。特殊设计的滤布可截留粒径小于1μm的粒子。压滤机除了优良的分离效果和泥饼高含固率外，还可提供进一步的分离过程：

在过滤的过程中可同时结合对过滤泥饼进行有效的洗涤。

从而有价值的物质可得到回收并且可以获得高纯度的过滤泥饼。

1.带式压滤脱水机

带式脱水机是由上下两条张紧的滤带夹带着污泥层，从一连串有规律排列的辊压筒中呈S形经过，依靠滤带本身的张力形成对污泥层的压榨和剪切力，把污泥层中的毛细水挤压出来，获得含固量较高的泥饼，从而实现污泥脱水。

带式脱水机受污泥负荷波动的影响小，还具有出泥含水率较低且工作稳定启耗少、管理控制相对简单、对运转人员的素质要求不高等特点。但容易出现堵塞的现象，为了防止堵塞，只能用大量的水来进行冲洗，这不仅造成水源浪费，而且大量的冲洗水增加了污水处理内循环的负担。而且一旦堵塞，就必须停机检修，造成脱水机不能连续运行，影响了企业或社会的正常生产运作；而且运行成本非常的高，如果将两年的水电费、人工费和维护费等算在内其费用甚至比设备的价格还要高。但由于带式压滤脱水机进入国内较早，现在新建的污水处理厂大多采用带式脱水机。

2.离心式脱水机

离心脱水机主要由转载和带空心转轴的螺旋输送器组成，污泥由空心转轴送入转筒后，在高速旋转产生的离心力作用下，立即被甩人转毂腔内。污泥颗粒比重较大，因而产生的离心力也较大，被甩贴在转毂内壁上，形成固体层；水密度小，离心力也小，只在固体层内侧产生液体层。固体层的污泥在螺旋输送器的缓慢推动下，被输送到转载的锥端，经转载周围的出口连续排出，液体则由堰四溢流排至转载外，汇集后排出脱水机。

离心脱水机的缺点：

1.噪音大，在现场有心跳加快的感觉；

2.物料浓度的变化需及时调节转速与速差；

3.在高转速的使用环境中现场较脏，有含泥的雾气产生；

4.操作不当是会出现出泥口堵塞，反冲洗时有使出泥重新浆化的可能。优点是连续运行，浆液可不经浓缩。国内只有为数不多的几个厂家可以生产小型离心脱水机，如果选择大型离心脱水机，就只能依靠进口，会增加工程投资，同时，离心脱水机受污泥负荷的波动影响较大，对运行人员的素质要求较高，因此一般污水处理厂均不采用离心脱水工艺。随着科技进步，离心式脱水机的脱水技术在国外有了长足进展，例如瑞典AlfaLayal公司生产的螺旋离心式脱水机，其泥饼含固率可达百分之三十以上，而且操作是在全封闭的环境中进行，脱水机周围没有任何污泥及污水存在，也没有恶臭气味，可以大大改善运行人员的工作环境，因而受到业界人士的青睐。

3.板框式压滤脱水机板框式压滤机是通过板框的挤压，使污泥内的水通过滤布排出，达到脱水的目的。它主要由凹人式滤板、框架、自动-气动闭合系统测板悬挂系统、滤板震动系统、空气压缩装置、滤布高压冲洗装置及机身一侧光电保护装置等构成。

其优点是：价格便宜，泥饼含固率高；缺点是：间歇式运行，占地面积大，维修频率高。所以现在大多污水处理厂已不再选用此设备。

如果选用时应考虑以下几个方面：

1.对泥饼含固率的要求。一般板框式压滤机与其他类型脱水机相比，泥饼含固率最高，可达百分之三十五，如果从减少污泥堆置占地因素考虑，板框式压滤机应该是首选方案。

2.框架的材质。

3.滤板及滤布的材质。要求耐腐蚀，滤布要具有一定的抗拉强度。

4.滤板的移动方式。要求可以通过液压一气动装置全自动或半自动完成，以减轻操作人员劳动强度。

5.滤布振荡装置，以使滤饼易于脱落。

4.叠螺污泥脱水机叠螺污泥脱水机是近两年才出现在国内市场上的一种新型设备。其构造原理是：1.脱水机的叠螺主体是由固定环和游动环相互层叠，螺旋轴贯穿其中形成的过滤装置。前段为浓缩部，后段为脱水部。2.固定环和游动环之间形在怕滤缝以及螺旋轴的螺距从浓缩部到脱水部逐渐变小。3.螺旋轴的旋转在推动污泥从浓缩部输送到脱水部的同时，也不断带支游动环清扫滤缝，防止堵塞。脱水原理是：污泥在浓缩部经过重力浓缩后，被运输到脱水部，在前进的过程中随着滤缝及螺距的逐渐变小，以及背压板的阻挡作用下，产生极大的内压，容积不断缩小，达到充分脱水的目的。

叠螺污泥脱水机的缺点为：价格偏贵，处理量小。其优点主要表面在四个方面：

1.不易堵塞，因没有滤布，而是采用的多重叠片螺旋压滤方式；

2.节水省电，不需要为防止滤缝堵塞而清洗，低速运转，噪音振动小，操作安全。

3.小型设计，设计紧凑，浓缩脱水一体化，占地面积小，缩减设计、建设成本。

4.经久耐用，机体为不锈钢材质，更换部件少，使用寿命长。但因叠螺污泥脱水机进入国内较晚，市场占有率低，所以很少有污水处理厂选用。

景观水体净化的物理方法有机械过滤、疏浚底泥、光调节、水位调节、高压放电、超声波等方法。这些方法效果明显，但不易普及，难以大规模实施。在一定周期内清除湖底沉积物及抑制泥中氮、磷的释放是控制内负荷的有效途径。

定期补水或换水是保持景观水体水质的最基本方法之一，其主要机理为稀释作用，是一种物理净化过程，稀释作用并不改变污染物的性质，但可为进一步的净化作用创造条件，如降低有害物质的浓度，使水体其他净化过程尤其是生物净化过程能够恢复正常。

定期补充水换水的处理方法对于较小水面的景观水体来说是一种行之有效的方法。即使考虑全部换水也不会造成水源的过多浪费，在经济上可行，操作管理也方便，同时可以达到预期的效果。

但是，对于较大水面的景观水体等则只能采用定期补水的方法，由于一次性换水会造成水源的大量浪费，在经济上是不可行的。因此，定期补水能起到降低水体由于蒸发渗漏作用而引起的含盐量的增加，以及稀释水体中有害污染物浓度的作用，对于防止水体水质变坏及其防止水体富营养化的发生只能起到延缓作用，而从根本上解决不了水体水质逐渐变坏的问题。

1引水换水

通过周期性的引水、换水，稀释水中营养盐和有机物浓度，防止藻类疯长，改善水质。我国的西湖引水工程日取水30万m。，定期将钱塘江水引入西湖，在一定程度上控制了西湖水体恶化的趋势。使用这种方法必须有充足的干净水源作保证，成本较高。

2水体曝气充氧

利用自然跌水(瀑布、喷泉等)或人工曝气对水体复氧，促进上下层水体的混合，使水体保持好氧状态，抑制底泥氮、磷的释放，防止水体黑臭。罗固源等圜研究表明，曝气对藻类生长有抑制作用，夜间曝气的抑制作用尤其显著。近年来在北京、上海等城市进行了一定规模的河道人工曝气复氧试验和工程实践，取得了较好的效果。曝气充氧动力能耗高，且难以实现根本的脱氮除磷，因此只能作为辅助治理手段。

3底泥疏浚

底泥疏浚是解决内源污染的重要措施，通过底泥的疏挖去除沉积物中的营养盐和其他污染物，减少其向水体的释放。美国、日本、瑞典等国都进行过底泥疏浚的试验研究和工程实践。杭州西湖经两次大规模疏浚后，与富营养化相关的主要指标均有不同程度的改善，浮游动物种类增加，浮游植物生物量和蓝藻比例均有所降低。底泥疏浚的缺点在于工程量较大，效果难以持久，可能破坏原有的底栖生物群落，挖出的污泥易造成二次污染。

4底泥原位处理

包括底泥封闭、底泥钝化技术，主要是用塑料薄膜、颗粒材料覆盖底泥，或者往水体投加铝盐、石灰等钝化剂，阻隔、抑制底泥中氮、磷营养元素和重金属的释放，从而降低水体中营养盐浓度。德国的Dagow湖和Globsow湖用硝酸盐和铁复合物进行底泥处理试验，处理前磷释放量4~6mg/(m•d)，处理后几乎无释
放。底泥原位处理技术容易对水底的生态系统造成破坏，难以保证效果的持久性，受风浪及水流扰动影响较大，工程应用不多。

5机械除藻

利用捞藻船、吸藻泵等机械设备捕捞水面上的藻类，间接去除水体氮、磷营养盐。中科院水生生物研究所于2001-2002年对滇池水华蓝藻进行机械清除，共清除蓝藻360.83t(干重)，相当于从水体中去除了氮37.33t、磷2.71t、有机质200.32t，水体中的重金属也被部分去除。机械除藻技术的优点是能够快速应付藻类的大面积爆发，操作简单，没有负面效应，但只是一种应急补救措施。